中华人民共和国石油天然气行业标准

SY/T 0407－2012

代替SY/T 0407－1997

前言

本规范是根据《关于发送2010年石油工程建设专标委防腐蚀工作组标准制修订项目计划的通知》 （油标建防分字（2010）10号）的要求，由中国石油集团工程技术研究院负责修订，中国石油集团工程设计有限责任公司华北分公司、新疆石油勘察设计研院有限公司）参加修订。

《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407－1997是1996年起草2017年批准的，仅规定了清洗、 工具除锈、喷（抛）射除锈、酸洗的一些方法和要求，标准内容比较空泛，可操作性稍差。近年来，钢材表面处理的方法得到了较快的发展，原文中的处理方法及部分细节内容，已经不能满足生产的需要。因此，修订后的标准应成为涵盖日前钢材表面处理的主要方法，以及具体要求的技术标准，以提高标准的适用性和涂装预处理水平。

本规范在修订过程中，调整了规范的整体结构，增加了表面处理前的准备以及表面处理后的评 定这两大部分内容。

本规范的主要内容包括：总则、基本规定、表面处理前的准备、表面处理方法，以发表面处理后的 评定等内容。

本规范从生效之日起，同时代替SY/T0407-1997。

本规范由石油工程建设专业标准化委员会提出并归口。

本规范由中国石油集团工程技术研究院负责解释。

联系地址；天津市塘沽区津塘公路40号，300451

本规范主编单位：中石油集团工程技术研究院

本规范参编单位：中国石油集团工程设计有限责任公司华北分公司、新疆石油勘察设计研究院（有限公司）

1总则

1．0.1为保证涂装前钢材表面的处理质量，提高涂层的附着力和涂层质量，制定本规范。

1.0.2本规范适用于涂装前钢材表面的处理

1.0.3涂装前钢材表面的处理除应符合本规范外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。

2基本规定

2．0．1涂装前钢材表面处理质量等级和评定应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》GB／T8923的规定。

2．0．2表面处理最低质量要求（除锈质量等级和表面粗糙度）应在有关涂层的技术标准或设计文件中规定。

2．0．3表面处理所使用的清洗剂、磨料等应具有合格证、出厂质量证明书。

2．0．4表面处理用设备应满足本规范的工艺要求，并具有安全可靠的性能。

2．0．5表面处理过程中所涉及的有关工业卫生和环境保护应按现行国家标准《工业企业设计卫生标准）GBZ1、《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》）GB7692等有关强制性标准执行。

3表面处理前的准备

3．1待处理表面状况评估

3．1．1在确定具体的表面处理方法和处理等级之前应了解本规范第3．1．2条或第3．1．3条所列信息。应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》GB／T8923中适当的典型样板照片来确定锈蚀等级。

3．1．2未涂装过表面的信息

1钢材类型（包括材质、形状、会影响到表面处理的特殊处理等）和钢材厚度。

2按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》GB／T8923评估的最差锈蚀等级以及任何相关细节（例如具有厚锈蚀层的锈蚀等级D），

3有关化学的或其他污染物（如水溶性盐）的补充细节。

3．1．3涂装过表面的信息：

1钢材类型（包括材质、形状、会影响到表面处理的特殊处理等）和钢材厚度

2涂层体系的类型（例如基料和颜料的类型）、大致的膜厚、状况及已使用年限

3按现行国家标准《色漆和清漆 涂层老化的评级方法》GB／T1766评定的锈蚀等级及关于外观未完全锈蚀的补充细节

4按现行国家标准《色漆和清漆 涂层老化的评级方法》GB／T1766评定的起泡等级

5按现行国家标准《色漆和清漆 涂层老化的评级方法》GB／T1766评定的开裂等级

6按现行国家标准《色漆和清漆 涂层老化的评级方法》GB／T1766评定的脱落等级

7有关附着力、化学的或其他污染物的补充细节。

3．2选择表面处理方法应考虑的因素

3．2．1选择表面处理方法应考虑以下因素：

1 待处理表面的状况。

2 拟选用方法的可行性，例如操作条件、卫生、安全和环境条件能否满足要求，能否在规定期限内完成表面处理作业等。

3 表面处理的范围是全部还是局部。

4 要求达到的表面处理等级

5 拟采用的涂料配套体系。

6 经济性。

7 表面处理工序的操作条件要求或要求的表面处理结果（如表面粗糙度或水溶性污染物的清除）。

3．3确定表面处理等级应考虑的因素

3．3．1确定表面处理等级应考虑以下因素：

1待处理表面的状况。

2拟采用的涂料配套体系

3涂装后表面所处环境的腐蚀性。

4表面处理的范围是全部还是局部。

5为达到一定表面处理等级所需采用的表面处理方法的可行性

6经济性。

3．3．2只有同时满足下述条件时，才应规定采用最高表面清洁

度的表面处理等级。

1表面状况（如表面有大量的腐蚀性污染物）、拟采用的涂料配套体系或涂装后的表面所处腐蚀性环境的要求。

2能满足达到和维持该处理等级的条件（如干燥和清洁的空气）

3．3．3当能延长维修间隔时间，从而降低维修费用（如搭脚手架和停产的费用）时，采用最高表面清洁度等级也是适宜的

4表面清洁处理

4．1清洗

4．1．1清洗前预处理：钢材表面上所有可见的油、油脂、灰土、润滑剂和其他可溶污物可采用溶剂、乳剂或碱清洗剂等清洗。清洗前应先用刚性纤维刷或钢丝刷除掉钢材表面的松散物，并刮掉附着在钢材表面上较厚的油或油脂。

4．1．2清洗方法：可采用下述任何一种清洗方法除掉遗留在钢材表面上的油或油脂

1擦洗钢材表面，最后一遍应用干净的溶剂、抹布或刷子清洗。

2喷洗钢材表面，最后一遍应用干净的溶剂喷洗。

3浸泡钢材表面，最后一遍浸泡用的溶剂中所含的污物量不应对涂装工作产生不良影响。

4可用乳化清洗剂或碱清洗剂代替上述方法中所用溶剂，但清洗后必须用淡水或蒸汽去除钢材表面上的有害残留物。

5将去污剂或洗涤剂与蒸汽一同用作蒸汽清洗，之后再用蒸汽或淡水去除钢材表面上的有害残留物。

4．1．3各种清洗方法的适用范围及注意事项可参照表4．1，3执行。

4．1．4安全措施：

1在未采取安全措施之前，不得进行溶剂清洗作业。

2溶剂的储存和搬运应按国家或行业有关的规定执行。

3在有限空间作业时必须设置通风装置和监测装置，可燃性气体浓度应符合现行国家标准《涂装作业安全规程 有限空间作业安全技术要求》GB12942的要求。有机溶剂蒸气浓度应符合现行国家标准《工业企业设计卫生标准》GBZ1的有关规定。

4清洗作业时，工作人员必须戴安全防护镜和橡皮手套，穿安全防护服，必要时应戴防毒面具

5使用蒸汽清洗时应防止烫伤。

表4.1.3各种清洗方法的适用范围和注意事项

清洗方法 适用范围 注意事项
溶剂（如工业汽油、溶剂汽油、松节油等）清洗 去除油、油污、可溶污物和可溶涂层 若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂，溶剂和抹布应经常更换，最后一遍冲洗的溶剂必须是干净的
碱清洗剂（磷酸三钠等）清洗 去除可皂化的涂层、油、油脂和其他污物 清洗后，应用水冲洗，最好用加压的热水冲洗；冲洗后，钢材表面的pH值不大于冲洗用水的pH值；钢材表面应做钝化处理，若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂
乳剂清洗 去除油、油脂和其他污物 清洗后，应将残留物从钢材表面上冲洗干净
蒸汽清洗（可和洗涤剂或碱清洗剂共同使用） 去除油、油脂和其他污物，当压力和温度足够时也可去除涂层 清洗时，原涂层可被侵蚀或破坏，应将残留物从钢材表面上冲洗干净

4．2工具除锈

4．2．1工具除锈前面处理：工具除锈前、应用本规范第4.1节规定的方法或设计采用的其他方法除掉钢材表面上可见的油、油脂和积垢。

4．2．2工具除锈方法：工具除可分为手动和动力工具除锈两种方法。

1手动工具除锈应按下列方法进行：

1）用冲击性手动工具除钢材表面上的分层锈和焊接飞溅物

2）用钢丝刷、粗砂纸、铲刀或类似的手工工具，除掉钢材表面所有松动的氧化皮、疏松的锈和疏松的旧涂层。

2动力工具除锈应按下列方法进行：

1）用由动力驱动的旋转式或冲击式除锈工具，如旋转钢丝刷、砂轮等，除去钢材表面上的分层锈和焊接飞溅物以及松动的氧化皮、硫松的锈和硫松的旧涂层。

2）在钢材表面使用动力工具不能达到的部位，应用手动工具做补充清理。

3）用工具除锈时不应造成钢材表面损伤

4．2．3工具除锈后要求：工具除锈后，在涂装前应采用适当的方法清除钢材表面上的灰尘

4．2．4安全措施：

1如果存在起火和爆炸的危险，工作开始之前应做好安全防护工作。如果被处理件以前装过易燃物，首先应将易燃物清除，可燃性气体浓度应符合现行国家标准《涂装作业安全规程 有限空间作业安全技术要求》GB12942的要求；如果被处理件靠近易燃的物质或气体，应使用无火花工具。

2操作者应用护目镜、过滤式防护口罩和防护服进行防护。

3除锈用手持式电动工具必须符合现行国家标准《手持电动工具的安全第一部分：通用要求》GB3883.1的规定。风动或液压打磨工具必须符合现行国家标准《普通磨具安全规则》GB2494的规定

4．3喷（抛）射除锈

4．3．1喷（抛）射除锈前预处理：在喷（抛）射除锈前，应用本规范第4．1节中规定的方法或设计采用的其他方法除掉钢材表面可见的油、油脂和积垢。

4．3．2喷（抛）射除锈用磨料：

1应根据钢材的钢号、种类、原始锈蚀程度、涂料的类型、除锈方法以及涂装所要求的表面粗糙度选择磨料。

2喷（抛）射除锈可采用铸钢丸、铸铁丸、铸钢砂、铸铁砂和钢丝段等金属磨料，常用金属磨料应符合下列规定：

1）铸钢丸应符合国家现行标准《铸钢丸》YB／T5149的规定

2）铸钢砂应符合国家现行标准《铸钢砂》YB／T5150的规定。

3）铸铁丸应符合国家现行标准《铸铁丸》YB／T5151的规定。

4）铸铁砂应符合国家现行标准《铸铁砂》YB／T5152的规定。

5）钢丝段可参照本规范附录A的规定。

3喷（抛）射除锈常用非金属磨料见表4.3.2-1

表4.3.2-1钢材表面处理常用的非金属磨料

清洗方法 适用范围 注意事项
溶剂（如工业汽油、溶剂汽油、松节油等）清洗 去除油、油污、可溶污物和可溶涂层 若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂，溶剂和抹布应经常更换，最后一遍冲洗的溶剂必须是干净的
碱清洗剂（磷酸三钠等）清洗 去除可皂化的涂层、油、油脂和其他污物 清洗后，应用水冲洗，最好用加压的热水冲洗；冲洗后，钢材表面的pH值不大于冲洗用水的pH值；钢材表面应做钝化处理，若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂
乳剂清洗 去除油、油脂和其他污物 清洗后，应将残留物从钢材表面上冲洗干净
蒸汽清洗（可和洗涤剂或碱清洗剂共同使用） 去除油、油脂和其他污物，当压力和温度足够时也可去除涂层 清洗时，原涂层可被侵蚀或破坏，应将残留物从钢材表面上冲洗干净

注：S—丸粒（圆形），G—砂粒（不规则棱角形）。

天然产物磨料使用前必须净化，清除其中的盐类和杂质，合成物磨料必须清洁干燥，不含夹渣、碎石、有机物和其他杂质。

4不同处理对象宜采用的金属磨料类型及规格按照表4.3.2-2选用。

表4.3.2-2不同处理对象宜采用的金属磨料类型及规格

清洗方法 适用范围 注意事项
溶剂（如工业汽油、溶剂汽油、松节油等）清洗 去除油、油污、可溶污物和可溶涂层 若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂，溶剂和抹布应经常更换，最后一遍冲洗的溶剂必须是干净的
碱清洗剂（磷酸三钠等）清洗 去除可皂化的涂层、油、油脂和其他污物 清洗后，应用水冲洗，最好用加压的热水冲洗；冲洗后，钢材表面的pH值不大于冲洗用水的pH值；钢材表面应做钝化处理，若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂
乳剂清洗 去除油、油脂和其他污物 清洗后，应将残留物从钢材表面上冲洗干净
蒸汽清洗（可和洗涤剂或碱清洗剂共同使用） 去除油、油脂和其他污物，当压力和温度足够时也可去除涂层 清洗时，原涂层可被侵蚀或破坏，应将残留物从钢材表面上冲洗干净

注：对循环磨料系统来说，磨料的尺寸范围是指操作中形成的混合磨料的尺寸范图

5不同处理对象宜采用的非金属磨料参数及规格应按照表4.3.2-3选用

表4.3.2-3不同处理对象宜采用的非金属磨料参数及规格

清洗方法 适用范围 注意事项
溶剂（如工业汽油、溶剂汽油、松节油等）清洗 去除油、油污、可溶污物和可溶涂层 若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂，溶剂和抹布应经常更换，最后一遍冲洗的溶剂必须是干净的
碱清洗剂（磷酸三钠等）清洗 去除可皂化的涂层、油、油脂和其他污物 清洗后，应用水冲洗，最好用加压的热水冲洗；冲洗后，钢材表面的pH值不大于冲洗用水的pH值；钢材表面应做钝化处理，若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂
乳剂清洗 去除油、油脂和其他污物 清洗后，应将残留物从钢材表面上冲洗干净
蒸汽清洗（可和洗涤剂或碱清洗剂共同使用） 去除油、油脂和其他污物，当压力和温度足够时也可去除涂层 清洗时，原涂层可被侵蚀或破坏，应将残留物从钢材表面上冲洗干净

注：1粗：不能通过孔径为850μm的筛孔的料

2中等：不能通过孔径为355μm的筛孔，但能够通过孔径为710μm的筛孔的磨料

3细：能通过孔径为300μm的筛孔的磨料

6可根据涂装系统对钢材表面锚纹深度的要求，参照表4.3.2-4选用喷（抛）射用磨料。

表4.3.2-4常用料产生的有代性的错敏深度

清洗方法 适用范围 注意事项
溶剂（如工业汽油、溶剂汽油、松节油等）清洗 去除油、油污、可溶污物和可溶涂层 若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂，溶剂和抹布应经常更换，最后一遍冲洗的溶剂必须是干净的
碱清洗剂（磷酸三钠等）清洗 去除可皂化的涂层、油、油脂和其他污物 清洗后，应用水冲洗，最好用加压的热水冲洗；冲洗后，钢材表面的pH值不大于冲洗用水的pH值；钢材表面应做钝化处理，若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂
乳剂清洗 去除油、油脂和其他污物 清洗后，应将残留物从钢材表面上冲洗干净
蒸汽清洗（可和洗涤剂或碱清洗剂共同使用） 去除油、油脂和其他污物，当压力和温度足够时也可去除涂层 清洗时，原涂层可被侵蚀或破坏，应将残留物从钢材表面上冲洗干净

注：1本表所指的某种磨料产生的锚纹深度系指该料在循环磨料喷射除锈机器中，已成为稳定的混合磨料时由混合磨料产生的锚纹深度，如果用新磨料则锚纹深度将会明显增加。

2本表中钢丸的硬度为HRC40－50（洛氏硬度），钢砂的硬度为 HRC55－60（洛氏硬度）。

3本表“典型锚纹深度”是在良好的喷（抛）射条件下（叶轮或喷嘴）预期达到的最大及平均的表面粗糙度。

4．3．3喷（抛）射除锈方法

1可采用以下任何一种喷（抛）射方法：

1）敞开式干喷射：用压缩空气通过喷嘴喷射清洁干燥的金属或非金属磨料。

2）封闭式循环喷射：采用封闭式循环磨料系统，用压缩空气通过喷嘴喷射金属或非金属磨料。

3）封闭式循环抛射：采用封闭式循环磨料系统，用离心式叶轮抛射金属磨料。

4）湿喷射：用压缩空气通过喷嘴喷射掺水的非金属磨料，喷射用水中应掺入足量的缓蚀剂，否则喷射后应采用淡水冲洗，并做防锈处理。

2喷射除锈用的压缩空气应干燥、无油，

3喷（抛）射除锈作业对已部分完工或全部完工的工件应无任何损坏

4当钢材表面温度低于露点以上3℃时，不宜进行干喷射作业。

4．3．4喷（抛）射除锈后的要求：

1喷（抛）射除锈后，涂装前，应用干燥无油的空气吹、吸尘器吸或刷子刷等方法清除工件表面的浮锈和灰尘。

2如采用湿喷射，喷射后应用掺有足量缓蚀剂的淡水冲洗，或用淡水冲洗后做防锈处理。冲洗后，若表面上仍有残留物时，应用刷子做补充清理。

3喷（抛）射除锈后，应按规定对钢材表面显露出来的缺陷做必要的处理。

4喷（抛）射除锈后的钢材表面应在未受污染之前进行涂装，若涂装前钢材表面已受污染，应重新清理。

4．3．5喷（抛）射除锈质量等级的选择：

1在各种环境条件下所选用的喷（抛）射除锈质量等级可根据表4．3．5确定

2铺纹深度应符合相关除成防腐层标准的具体要求

4．3．6安全措施：

1如果存在起火和爆炸的危险，工作开始之前应做好安全防护工作，如果被处理工件以前装过易燃物，首先应将易燃物清除，可燃性气体浓度应符合现行国家标准《涂装作业安全规程 有限空间作业安全技术要求》GB12942的要求。

2暴露在喷射除锈尘埃中的操作者应佩戴防护面具。

3喷射管应接地。

表4.3.5各种喷（抛）射除锈质量等级的典型用途

清洗方法 适用范围 注意事项
溶剂（如工业汽油、溶剂汽油、松节油等）清洗 去除油、油污、可溶污物和可溶涂层 若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂，溶剂和抹布应经常更换，最后一遍冲洗的溶剂必须是干净的
碱清洗剂（磷酸三钠等）清洗 去除可皂化的涂层、油、油脂和其他污物 清洗后，应用水冲洗，最好用加压的热水冲洗；冲洗后，钢材表面的pH值不大于冲洗用水的pH值；钢材表面应做钝化处理，若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂
乳剂清洗 去除油、油脂和其他污物 清洗后，应将残留物从钢材表面上冲洗干净
蒸汽清洗（可和洗涤剂或碱清洗剂共同使用） 去除油、油脂和其他污物，当压力和温度足够时也可去除涂层 清洗时，原涂层可被侵蚀或破坏，应将残留物从钢材表面上冲洗干净

4．4酸洗

4．4．1酸洗前的表面预处理

1用本规范第4．1节中规定的方法，除掉钢材表面上绝大部分油、油脂、润滑剂和其他污物（不包括氧化皮、氧化物和锈）

2必要时，可采用工具除锈方法或喷（抛）射除锈方法（只要求达到Sa1级）除掉表面上大部分氧化皮、锈和旧涂层，以缩短酸洗除锈的时间。

4．4．2酸洗方法：

可以混用下述任何一种酸洗方法除去铁锈。

1常规酸洗

1）将钢材表面浸入常温的硫酸、盐酸或磷酸溶液中，直至氧化皮和锈全部除掉，酸洗液中应加入足量缓蚀剂，以减少对钢材的腐蚀。

2）用淡水充分冲洗。

3）分别依次浸入或喷淋磷化液和钝化液进行磷化和钝化处理

4）盐酸槽中所溶铁的含量不应超过10％。

2加温酸洗：

1）将钢材表面浸入60℃以上、浓度为5％～10％（质量分数）的硫酸溶液中，直至氧化皮和锈全部除掉。酸洗液中应加人足量缓蚀剂。

2）用淡水充分冲洗，

3）将钢材表面放在80℃左右，含0.3％～0.5％磷酸铁，浓度为1％－2％（质量分数）的磷酸溶液中浸泡1min-5min。

4）硫酸槽中所溶铁的含量不应超过6％。

4．4．3酸洗后的要求

1酸洗后的钢材应用干净的高压空气把钢材表面的水分吹干，钢材表面没有完全干燥前，不应将钢材码起来使表面互相接触。

2酸洗后钢材表面应没有肉眼可见的氧化皮、锈和旧涂层。

3钢材酸洗处理后的表面状态应满足涂装要求，必须在可见锈出现之前进行涂装。

4酸洗后的钢材表面颜色应均匀，但是由于钢材的钢号、原始锈蚀程度、外形、轧制或加工痕迹所造成的不均匀是允许的。

4．4．4安全措施

1 应设置足够的通风设施，以保证工作人员的身体健康，可燃性气体浓度应符合现行国家标准《涂装作业安全规程 有限空间作业安全技术要求》GB12942的要求。

2 操作人员应戴护目镜。

3 工作人员必穿戴橡皮围裙、橡皮靴子、橡皮手套。

4 酸洗中所产生废液的处理，应按国家现行有关标准执行。

5 酸洗过程所使用的化学药品的搬运和储存应符合国家现行的有关规定。

6 配置酸液时，必须将浓酸缓缓的倒入水或稀酸中，而且应边倒边搅动。

5表面处理后的评定

5．0．1处理后表面的外观与下述因素有关

1 处理前表面状况。

2 钢材类型。

3 表面处理方法，包括使用的工具或材料（如喷射清理的磨料）。

5．0．2 除锈等级应按照现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定》GB／T8923规定的方法进行评定。

5．0．3 灰尘度评定应按照现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB／T18570．3规定的方法进行评定。

5．0．4 粗糙度的评定应按照现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗度特性 第1部分：用于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的IS0粗糙度比较样块的技术要求和定义》GB／T13288.1规定的方法进行评定。

5．0．5 如果有规定或经商定，表面还应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验第2部分：清理过的表面上氧化物的实验室测定》GB／T18570.2、《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验 第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法》GB／T18570．9和《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验 第10部分：水溶性氯化物的现场滴定测定法》GB／T18570.10的规定进行附加评定。

5．0．6 酸洗处理后的钢材表面应按下述要求评定：

1 盐酸处理后的钢材表面应呈均匀银色，基本无黑色挂灰现象。

2 硫酸处理后的钢材表面应呈均匀淡灰色，基本无黑色挂灰现象。

3 磷酸处理后的钢材表面应呈均匀浅灰色，基本无黑色挂灰现象。

附录A钢丝段

A．1外形和规格

A．1．1钢丝段应为圆柱形，圆柱形的长度近似于钢丝的直径。成品中缺陷颗粒按质量计不得超过受检量的10％，缺陷颗粒系指裂开、过分扭曲和过分不规则的颗粒。

A．1．2钢丝段的规格应符合表A.1.2的规定

表A.1.2钢丝段的规格

清洗方法 适用范围 注意事项
溶剂（如工业汽油、溶剂汽油、松节油等）清洗 去除油、油污、可溶污物和可溶涂层 若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂，溶剂和抹布应经常更换，最后一遍冲洗的溶剂必须是干净的
碱清洗剂（磷酸三钠等）清洗 去除可皂化的涂层、油、油脂和其他污物 清洗后，应用水冲洗，最好用加压的热水冲洗；冲洗后，钢材表面的pH值不大于冲洗用水的pH值；钢材表面应做钝化处理，若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂
乳剂清洗 去除油、油脂和其他污物 清洗后，应将残留物从钢材表面上冲洗干净
蒸汽清洗（可和洗涤剂或碱清洗剂共同使用） 去除油、油脂和其他污物，当压力和温度足够时也可去除涂层 清洗时，原涂层可被侵蚀或破坏，应将残留物从钢材表面上冲洗干净

A．2技术要求

A．2．1钢丝段的化学成分应符合表A．2．1的规定

表A.2.1钢丝段的化学成分（%）

清洗方法 适用范围 注意事项
溶剂（如工业汽油、溶剂汽油、松节油等）清洗 去除油、油污、可溶污物和可溶涂层 若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂，溶剂和抹布应经常更换，最后一遍冲洗的溶剂必须是干净的
碱清洗剂（磷酸三钠等）清洗 去除可皂化的涂层、油、油脂和其他污物 清洗后，应用水冲洗，最好用加压的热水冲洗；冲洗后，钢材表面的pH值不大于冲洗用水的pH值；钢材表面应做钝化处理，若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂
乳剂清洗 去除油、油脂和其他污物 清洗后，应将残留物从钢材表面上冲洗干净
蒸汽清洗（可和洗涤剂或碱清洗剂共同使用） 去除油、油脂和其他污物，当压力和温度足够时也可去除涂层 清洗时，原涂层可被侵蚀或破坏，应将残留物从钢材表面上冲洗干净

A．2．2切制前钢丝的抗拉强度和切制后钢丝的强度应符合表A.2.2的规定

表A.2.2钢丝的抗拉强度和钢丝段的硬度

清洗方法 适用范围 注意事项
溶剂（如工业汽油、溶剂汽油、松节油等）清洗 去除油、油污、可溶污物和可溶涂层 若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂，溶剂和抹布应经常更换，最后一遍冲洗的溶剂必须是干净的
碱清洗剂（磷酸三钠等）清洗 去除可皂化的涂层、油、油脂和其他污物 清洗后，应用水冲洗，最好用加压的热水冲洗；冲洗后，钢材表面的pH值不大于冲洗用水的pH值；钢材表面应做钝化处理，若需保留旧涂层，应使用对该涂层无损的溶剂
乳剂清洗 去除油、油脂和其他污物 清洗后，应将残留物从钢材表面上冲洗干净
蒸汽清洗（可和洗涤剂或碱清洗剂共同使用） 去除油、油脂和其他污物，当压力和温度足够时也可去除涂层 清洗时，原涂层可被侵蚀或破坏，应将残留物从钢材表面上冲洗干净

标准用词说明

1 为便于在执行本标准条文时区别对待,对要求严格程度不同的用词说明如下:

1) 表示很严格,非这样做不可的用词:

正面词采用“必须”,反面采用“严禁”。

2)表示严格,在正常情况下均应这样做的用词:

正面词采用“应”,反面词采用“不应”或“不得”。

3)表示允许稍有选择,在条件许可时首先应这样做的用词:

正面词采用用“宜”,反面词采用“不宜”。

4)表示有选择,在一定条件下可以这样做的用词,采用“可”

2 条文中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为:“应 符合……的规定”或“应按……执行”。


引用标准名录

《色漆和清漆 涂层老化的评级方法》 GB/T 1766

《普通磨具 安全规则》 GB 2494

《手持式电动工具的安全 第一部分 ：通用要求》GB 3883. 1

《涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化》GB 7692

《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定》GB/T 8923 （所有部分〉

《涂装作业安全规程 有限空间作业安全技术要求》 GB 12942

《涂覆涂料前制材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度 特性 第 1 部分 ：用于评定喷射处理后钢材表面粗糙度的 ISO 粗糙度比较样块的技术要求和定义 》 GB/T 13288. 1

《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第 2部分 ：清理过的表面上氯化物的实验室测定》 GB/ T 18570. 2

《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第 3 部分 ：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定 （压敏粘带法）》 GB/T 18570. 3

《涂覆涂料前钢材在面处理 表面清洁度的评定试验 第 9部分 ：水溶性盐的现场电导率测定法 》 GB/T 18570. 9

《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第 10部分 ：水溶性氧化物的现场滴定测定法 》 GB/ T 18570. 10

《工业企业设计卫生标准》 GBZ 1

《铸钢丸》 YB/ T 5149

《铸铜砂》 YB/ T 5150

《铸铁丸》 YB/ T 5151

《铸铁砂》 YB/ T 5152

**涂装前钢材表面处理规范

条 文 说 明

修 订 说 明**

本规范是根据《关于发送 2010年石油工程建设专标委防腐蚀工作组标准制修订项目 计划的通知 》（油标建防分字 （2010）4号） 的要求 ，由中国石油集团工程技术研究院负责修订。中国石油集团工程设计有限责任公司华北分公司 、新疆石油勘察设计研究院 （有限公司） 参加修订。。通过总结经验 ．在 《 涂装前钢材表面预处理规范》 SY/T 0407—1997 等 国内外现行标准的基础修订了本规范。

本规范在修订过程中调整了原规范的整体结构，增加了表面处理前的准备以及表面处理后的评定这两大部分内 容。

为了便于广大设计 、施工 、运行管理等工程技术人员在使用本标准时 ．能正确理解和执行条文规定，按本规范的章节顺序，编制了本规范的条文说明，供本规范使用者参考。希望各单位在执行本规范过程中，结合工程实践，认真总结经验，注意积累资料，在使用中如发现本条文说明有不妥之处，请将意见邮寄到中国石油集团工程技术研究院 （地址 ：天津市塘沽区津塘公路40号，邮编：300451 ）。

1 总 则

1.0.1 钢构件的使用寿命在很大程度上取决于涂层质量，涂层质拉在很大程度上取决于涂层与制材之间的附着力，而这种附着力又取决于钢材表面的处理质量。在除锈质量、涂层厚度和施工条件等各种因素中，表面处理质量对涂层质量和钢构件的使用寿命的影响是很大的 ，必须给予高度重视。为了保证涂装前钢材表面的处理质量，特制定本规范。

1.o.2 本规范适用于涂装前采用溶剂清洗 、工具除锈 、喷 （抛） 射除锈 、酸洗等方法对钢材表面进行的处理 。

1.0.3 涂装前钢材表面的处理除应执行本规范的规定外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。对于推荐性标准，如果需要采用，应在有关的合同中加以引用。

2 基 本 规 定

2.o.1 涂装前钢材表面的除锈等级和锈蚀等级以及目视评定方法在现行国家标准 《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定》 GB/ T 8923 中已作了规定，本规范和GB/T 8923 是配合使用关系 。

2.0.2 表面处理的质量标准，通常定为两项指标，一是除锈等 级 ，二是表面粗糙度。由于钢材表面的原始锈蚀程度、用途、使用环境、涂装用涂料以及涂装方法各不相同，很难在本规范中对各种钢材的表面处理提出最低要求，所以本规范规定，表面处理的最低质量要求应在有关涂层的技术标准或文件中规定。

2.0.3 为了保证表面处理过程中所使用的清洗剂和各种磨料的质量，要求清洗剂和磨料应具有保证其质量的相关文件。

2.o.4为了确保表面处理的质量以及人身安全，要求表面处理过程中所使用的设备应满足本规范的工艺要求 。

2.o.5 为了符合 HSE 的有关要求，本规范在 1997 年版规范的基础上增加了有关工业卫生和环境保护方面的内容 。

有关涂装前金属表面与处理作业场所的设置、劳动卫生、除油、除锈及清除旧涂层和酸洗等的工艺安全要求 ，以及有关涂装前金属表面处理作业场所的通风及净化、通风系统的安全要求以及含尘空气、有机溶剂蒸发和酸碱气体的排出及净化要求详见现行国家标准 《涂漆作业安全规程 涂装前处理工艺安全及其通风净化》 GB 7692 。

3 表面处理前的准备

3.1 待处理表面状况评估

3.1.1 实施表面处理必定要涉及费用顶算，而表面处理费用又与待处理表面的状况有关，所以必须先评估出待处理表的状况．

3.1.2 本条主要规定了未涂装过的表面的状况，主要包括钢材类型、锈蚀等级以及化学的或其他污染物的附着情况。

3.1.3 本条主要规定了涂装过的表面的状况，主要包括原有涂层类型、膜厚、已使用年限、锈蚀等级、脱落等级、开裂等级、起泡等级、附着力、化学的或其他污染物的附着情况 。

3.2 选择表面处理方法应考虑的因素

3.2.1 本条提出了选择表面处理方法时要综合考虑的几个因素：待处理表面的状况、拟选用方法的可行性、表面处理的范围 、要求达到的表面处理等级、拟采用的涂料配套体系、经济性、表面处理工序操作条件的具体要求或要求达到的表面处理结果，目的在于实现效果与经济的兼顾。

3.3 确定表面处理等级应考虑的因素

3.3.1 在表面处理之前，首先要确定表面应处理到什么等级，并非处理等级越高越好。表面处理等级的确定应考虑以下因素： 待处理表面的状况 、经济性 、涂装后表面所处环境的腐蚀性 、表面处理的范围、为达到一定的处理等级所采用的表面处理方法的可行性、拟采用的涂料配套体系 。

3.3.2 , 3. 3.3 规定了选择最高等级的条件。

4 表面处理方法

4.l 清 洗

4.1.1 清洗前应将钢材表面的松散物清除掉，以免松散物污染清洗剂而影响清洗效果 。

4.1.2 主要规定了清洗的方法 。

4.1.3 规定了各种清洗方法的适用范围及注意事项。

4.1.4 为确保安全，在使用溶剂清洗钢材表面时，只有在采取安全措施并确保有效以后才能进行 。

4.2 工 具 除 锈

4.2.1 先去掉钢材表面可见的油 、油脂等污物，是为了防止其影响除锈的效果。

.4.2.2 本条规定的是工具除锈的两种方法 。

4.2.3 强调在涂装前采用适当的方法清除其表面上的灰尘 ，是防止因为灰尘而影响了涂层与钢材的黏结力 。

4.3 喷 （抛） 射除锈

4.3.1 钢材表面上的油污会影响喷 （抛） 射除锈的质量，降低涂层与钢材的黏结力，应在除锈前除掉油、油脂等。

4.3 2 喷 （抛） 射除锈以后钢材在面上形成的粗糙皮与磨料的硬度、粒度有很大关系，磨料的重复使用率与磨料的化学成分、显微结构等有关，所以对磨料做出了明确规定。磨料中含有的腐蚀产物、油、油脂和其他有害污物会污染钢材，影响除锈质量和涂层附着力。

4.3.3 给出了喷 （ 抛） 射除锈常用的四种方法。喷（抛〉 射除锈是钢材除锈最广泛采用的方法。喷 （抛） 射用的压缩空气必须干燥、无油，否则会污染钢材表面或使钢材表面潮湿而再次生锈，当钢材表面温度低于露点以上 3℃时．不宜进行干喷射作业，因为金属表面的温度低于周围空气的露点时，钢材表面会结露。

4.3.5 为便于选择喷（抛）射除锈的等级，本规范在4.3 5 中列出了每个等级对应的用途．

4.4 酸 洗

4.4.1 钢材表面残留的焊渣，会影响处理后钢材表面的状态，钢材表面上的油污既会污染酸液又会影响处理后的表面 。

4.4.2 本条规定的是常温加温条件下的酸洗，在常温下一般使用盐酸溶液作为酸洗液，盐酸的清理速度大于硫酸，且在操作过程中比使用硫酸要安全，在加温时，一般采用硫酸酸洗，盐酸加热易挥发，一般不在加温苗时使用．

4.4.3 本条特别说明了酸洗后钢材表面颜色的不均匀如果是由于钢材的钢号、原始锈蚀程度、外形、轧制或加工痕迹所造成的．是可以允许的。

5 表面处理后的评定

5.o.1 本条主要概括了处理后表面的外现影响因素

5.0.2～5.0.6 表面处理后，需要评定的项目很多，比如除锈等级、灰尘度 、租糙度的评定、灰尘清洁度的评定、表面含盐量等，为了便于执行，此处列出了相应的评定标准。