SY/T 4102-2013 阀门检验与安装规范

ICS 75.180.101 E92 备案号:43169-2014

中华人民共和国石油天然气行业标准

| SY/T 4102-2013 代替 SY/T 4102—1995

阀门检验与安装规范

Specification for inspection and installation of valve

中华人民共和国 石油天然气行业标准 阀门检验与安装规范 SY/T 4102-2113

国家能源局发布

中华人民共和国石油天然气行业标准

阀门检验与安装规范

Specification for inspection and installation of valve

SY/T 4102-2013

主编部门:中国石油天然气集团公司

批准部门:国家能源局

前言

本规范是根据国家能源局《国家能源局关于2013年第2批能源领域行业标准制(修)订计划的通知》(国能科技[2011]252号)的要求,由中国石油天然气第一建设公司会同有关单位共同对《阀门的检查与安装规范》SY/T 41102-1995 修订而成。

在修订过程中,编制组经广泛调查研究,认真总结实践经验,参考大量文献和工程资料,并广泛征求意见,最后经审查定稿。

本规范共分7章,主要内容包括:总则、术语、阀门到货检查、阀门试验、阀门存放保管、阀门安装和交工验收等。

本规范修订的主要内容是:

——本规范名称修订为《阀门检验与安装规范》，“阀门检查”一章修订为“阀门到货检查”,“阀门管理”一章修订为“阀门存放与保管”;

——增加了术语一章;

——增加了压力管道用阀门制造单位的制造许可要求及进口阀门或参照国外标准生产的阀门的检验要求；

——删除了阀门采购要求、“阀门外观及尺寸检查”中“尺寸检查”要求及阀门密封面允许渗漏量的要求;

——修订了阀门试验压力要求;

——将阀门安装按连接形式修订调整。

本规范由石油工程建设专业标准化委员会负责日常管理, 由中国石油天然气第一建设公司负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见或建议,请寄送中国石油天然气第一建设公司技术发展部(地址:河南省洛阳市关林,邮政编码:471023),以便今后修订时参考。

本规范主编单位:中国石油天然气第一建设公司

本规范参编单位:长庆石油勘探局油田建设工程公司

          中国石油天然气管道工程有限公司

本规范主要起草人:李利娟 丁仁义 郭葆军樊锐莉 李清君 罗宜瑞 曹净淑 张彦保

本规范主要审查人:周剑琴 孙强 李小瑜 曾君 代学彦 李春艳 张峰 高发光 王志强 申俊 单杰 郑玉刚 李丽君

1 总则

1.0.1 为规范石油天然气行业施工中阀门的检查、试验、保管 及安装,保证阀门的安装质量,制定本规范。

1.0.2 本规范适用于油气田地面建设工程、油气储运工程及炼 油化工建设工程通用阀门的到货检查、试验、存放保管及安装。 本规范不适用于仪表用阀门的到货检查、试验、存放保管及 安装。

1.0.3 压力管道冲阀门制造单位应取得《特种设备制造许可证》,应在其制造的产品上使用“许可标记”和“许可证号”。

1.0.4 当设计文件或阀门技术条件对检查和试压有特殊要求时, 应按特殊要求执行。

1.0.5 阀门在检验及安装过程中,除应符合本规范规定外,尚应符合国家现行有关标准的规定。

2 术语

2.0.1 试验压力 test pressure

阀门试验时,内腔所承受的压力。

2.0.2 试验介质 test fluid

用于阀门压力试验的液体或气体。

2.0.3 壳体压力试验 shell test

对阀体和阀盖等连接而成的整个阀门外壳进行的压力试验。

2.0.4 密封试验 closure test

检验阀门启闭件和阀体密封副、阀体和阀座间的密封性能的 试验。

2.0.5 上密封试验 top closure test

检验阀杆与阀盖密封副密封性能的试验。

2.0.6 整定压力 set pressure

安全阀在运行条件下开始开启的预定压力,是在阀门进口处 测量的表压力,也叫开启压力。

2.0.7 回座压力 reseating pressure

安全阀排放后其阀瓣重新与阀座接触,即开启高度变为零时 的进口静压力。

2.0.8 减压阀 pressure reducing valve

通过阀瓣的节流,将进口压力降至某一需要的出口压力,并 能在进口压力及流量变动时,利用介质本身能量保持出口压力基 本不变的阀门。

2.0.9 热静力型疏水阀 thermal static type Steam valve

蒸汽疏水阀是从贮有蒸汽的密闭容器内自动排出凝结水,同 时保持不泄漏新鲜蒸汽的一种自动控制装置,由凝结水温度变化 驱动的蒸汽疏水阀是热静力型蒸汽疏水阀。

3 阀门到货检查

3.1 一般规定

3.1.1 阀门应有合格证和质量证明文件,并应符合国家现行标 准和设计文件的规定。质量证明文件应包括以下内容:

1 制造厂名称和出厂日期。

2 产品名称、规格型号及主要部件材质。

3 公称压力、公称直径、适用介质和温度。

4 产品标准和订货合同规定的产品说明书、各项检验结果 及检验日期。

5 产品出厂编号和订货合同规定的其他标识。

6 质量检查部门的印记。

3.1.2 阀体及填料、垫片等材质应符合国家现行有关产品标准规定。

3.1.3 阀门的手柄、手轮及执行机构应操作灵活。

3.1.4 应对铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、 钛及钛合金等阀门的阀体、阀盖及其连接螺栓的主要合金元素含 量进行光谱抽样检验,并出具分析报告。抽检要求应符合下列

规定:

1 炼油化工及天然气处理工程应每批(同批号、同材质、 同规格)抽检10%,且不得少于1件,如果在抽检的10%中发现不合格,应加倍检查,仍不合格,则该批阀门不合格。

2 其他工程应逐个进行检验。

3 经检验的阀门应做好记录和标志。

3.2 外观检查

3.2.1 阀体上应有制造厂的铭牌,铭牌上应标明公称直径、公称压力、适用温度和适用介质等。阀体上其他相关标识应正确、 齐全、清晰,并应符合现行国家标准《通用阀门标志》GB/T 12221)的规定。

3.2.2 阀门外表不得有裂纹、砂眼、重皮、斑疤、机械损伤、 锈蚀、缺件、铭牌及油漆脱落等现象,阀体内不得有积水、锈 蚀、脏污或损伤等缺陷。

3.2.3 主要零部件如阀杆、阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光洁, 不得有毛刺、凹疤与裂纹等缺陷,外露的螺纹部分应予以保护。

3.2.4 阀门两端应有防护措施,法兰密封面不得有径向沟槽及 其他影响密封性能的损伤。

3.2.5 阀门的开闭位置应符合下列要求:

1 旋塞阀、球阀的关闭件均应处于全开启位置。

2 止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。

3 其他阀门应处于全关闭位置。

4 隔膜阀应处于关闭位置,且不得损伤隔膜。

3.2.6 止回阀的阀瓣或阀芯应动作灵活,无偏心、移位或歪斜现象。

3.2.7 杠杆式安全阀应有防止重锤自由移动的装置和限制杠杆 越出的导架,弹簧式安全阀应有防止随便拧动调整螺钉的铅封装置,静重式安全阀应有防止重片毛脱的装置。

3.3 传动装置的检查及试验

3.3.1 采用齿轮和蜗轮传动的阀门,传动机构的清洗与检查应 符合下列规定:

1 蜗杆与蜗轮的结合面应合良好、操作轻便,无卡湿或 过度磨损现象。

2 开式机构的齿轮啮合面、轴承等应清洗干净,并加注新 润滑油脂。

3 闭式机构的阀门应抽查 11%且不少于1个,进行揭盖检 查,其机构零件应齐全,内部清洁无污物,传动件无毛刺,各部间隙及喷合面应符合要求。如有问题,应对该批阀门的传动机构 逐个检查;开盖检查如润滑油脂变质,应更换该批阀门的润滑油脂。

3.3.2 链轮传动的阀门,链架与链轮的中心面应一致;链条 动应顺畅不脱链,链条不得有开环、脱焊、锈蚀或链轮与链条节距不符等现象。

3.3.3 气压或液压传动的阀门,应按活塞的工作压力逐个进行 开闭检查。

3.3.4 电动阀门的变速箱应复查联轴器的同轴度,然后接通临 时电源,在全开或全闭的状态下,检查、调整阀门的限位装置, 反复试验不应少于3次,电动系统应动作可靠,指示准确。

3.3.5 电磁阀门应接通电源,进行启闭试验,反复试验不应少 于3次。

3.3.6 具有机械联锁装置的阀门,应在安装的模拟架上进行试 验及调整。两阀门应启闭动作协调,操作轻便,限位准确,并应对极限位置做出标志。

4 阀门试验

4.1 一般规定

4.1.1 阀门试验应包括壳体压力试验、密封试验和安全阀、减 压阀、疏水阀等的调整试验。

4.1.2 阀门安装前应逐个进行壳体压力试验和密封试验。有上 密封结构的阀门应进行上密封试验;低压密封试验应根据设计要求进行。

4.1.3 出厂前应到制造厂逐件见证阀门试验。有见证试验记录 的阀门,可免除阀门试验。

4.1.4 带袖管的阀门应在制造厂进行阀门本体的见证试验。

4.1.5 装有旁通阀的阀门,旁通阀门应随主阀一起试验。

4.1.6 阀门试验宜在专设的试验场地和试验台上进行,安全阀 校验应由具备相应资格的检验机构进行。

4.1.7 阀门壳体压力试验、上密封试验和密封试验,试验介质 宜选择空气、惰性气体、煤油、洁净水或黏度不大于水的非腐蚀 性液体等;低压密封试验介质可选择空气或惰性气体。设计无特 殊要求时,试验介质的温度应为5°C~40°C,当低于5°C时,应 采取升温措施。

4.1.8 不锈钢阀门用洁净水做试验介质时,水中的氯离子含量不得超过25×10-6。

4.1.9 阀门试验前,应将阀体内的杂物清理干净,除去密封面 上的油渍、污物;不得在密封面涂抹防渗漏油脂。

4.1.10 试验用压力表应校验合格,并在有效期内,其精度不得 低于1.6级,表的满刻度值应为被测量最大压力的1.5倍~2倍,压力表不得少于2块。

4.1.11 试验介质为液体时,试验前应先排净阀内的空气,试验合格后应及时排尽阀内积液,应保护密封面。阀门试验时,应 采取安全防护措施。

4.2 壳体压力试验

4.2.1 壳体压力试验介质是液体时,试验压力应为阀门在20°C时最大允许工作压力的1.5倍;试验介质是气体时,试验压力应 为阀门在20°C时最大允许工作压力的1.1倍。夹套阀门的夹套 部分试验压力应为阀门在20°C时最大允许工作压力的1.5倍。 带袖管阀门的现场试验压力应为袖管的试验压力。

4.2.2 如订货合同有气体介质壳体试验要求,试验压力应不大 于4.2.1的规定,应先进行液体介质的壳体试验,液体介质试验合格后,再进行气体介质的壳体试验,并应采取相应的安全保护 措施。

4.2.3 阀门壳体试验在试验压力下持续时间不得少于5min。

4.2.4 公称压力小于1.0MPa且公称直径大于或等于600mm 的闸阀,可不单独进行壳体试验,壳体压力试验宜在系统试压时 按管道系统的试验压力进行试验。

4.2.5 壳体试验时,应封闭进出口各端口,阀门部分开启,向 壳体内充入试验液体,排净阀门体腔内的空气,逐渐加压到试验 压力,检查阀门壳体各处的情况(包括阀体、阀盖法兰、填料箱 等各连接处),以壳体表面、阀体与阀盖连接处无渗漏或无潮湿 现象为合格;用气体进行壳体试验时,用涂刷发泡剂方法检漏, 无渗漏、无压降为合格。

4.3 密封试验

4.3.1 阀门密封试验压力应为阀门在20°C时最大允许工作压力的1.1倍,当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机 构不适宜进行密封试验时,试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压差的1.1倍;低压密封试验压力应为0.6MPa。

4.3.2 密封试验宜在壳体压力试验和上密封试验合格后进行, 上密封试验直在壳体压力试验时一并进行。

4.3.3 蝶阀密封试验最短持续时间应符合表 4.3.3-1的规定, 止回阀和其他阀门密封试验最短持续时间应符合表 4.3.3-2的 规定,密封面无渗漏为合格。

表 4.3.3-1 蝶阀密封试验最短持续时间

阀门公称直径DN（mm）	保持试验压力最短持续时间(s)
≤50	15
65～200	30
≥250	60

表 4.3.3-2 止回阀和其他阀门密封试验最短持续时间

阀门公称直径DN(mm)	保持试验压力最短持续时间(s)	保持试验压力最短持续时间(s)	保持试验压力最短持续时间(s)
	上密封试验	密封试验和低压密封试验	密封试验和低压密封试验
	上密封试验	止回阀	其他类型阀
≤50	15	60	15
65～150	60	60	60
200～300	60	60	120
≥350	120	120	120

4.3.4 公称压力小于1.0MPa 且公称直径大于或等于60mm 的闸阀,可不单独进行密封试验,宜用色印等方法对闸板密封面 进行检查,结合面色印连续为合格。

4.3.5 密封试验时,除止回阀外,对规定了介质流向的阀门,应按规定的流向施加试验压力。

4.3.6 止回阀进行密封试验时,应从介质出口端施加压力,在 另一端进行检查。

4.3.7 主要类型阀门的密封试验方法和检查应符合表 4.3.7的 规定。

表 4.3.7 密封试验方法和检查

阀门种类	试验方法
闸阀 球阀 旋塞阀	封闭阀门两端,阀门的启闭件处于部分开启状态,给阀门内腔 充满试验介质,逐渐加压到规定的试验压力,关闭阀门的启闭件; 按规定的时间保持端的试验压力,释放另一端的压力,检查该端的泄漏情况。 重复上述步骤和动作,将阀门换方向进行试验和检查
截止阀 隔膜阀	封闭阀门对阀座密封不利的一端,关闭阀门的启闭件,给阀门 内腔充满试验介质,逐渐加压到规定的试验压力,检查另一端的泄 漏情况
蝶阀	封闭阀门的一端,关闭阀门的启闭件,给阀门内腔充满试验介 质,逐渐加压到规定的试验压力,在规定的时间内保持试验压力不变,检查另一端的泄漏情况。 重复上述步骤和动作,将阀门换方向试验
止回阀	止回阀在阀瓣关闭状态,封闭止回阀出口端,给阀门内充满试 验介质,逐渐加压到规定的试验压力,检查进口端的泄漏情况
双截断与 排放结构	关闭阀门的启闭件,在阀门的一端充满试验介质,逐渐加压到 规定的试验压力,在规定的时间内保持试验压力不变,检查两个阀 座中腔的螺塞孔处泄漏情况。 重复上述步骤和动作,将阀门换方向试验另一端的泄漏情况
单向密封结构	关闭阀门的启闭件,按阀门标记显示的流向方向封闭该端,充 满试验介质,逐渐加到规定的试验压力,在规定的时间内保持试验压力不变,检查另一端的泄漏情况

4.3.8 具有上密封结构的阀门,应符合下列规定:

1 上密封试验的压力应为阀门在20°C时最大允许工作压力 的1.1倍。

2上密封试验时,应封闭阀门的进出各端口,向阀门壳体 内充入液体试验介质,排净体腔内的空气,开启阀门到全开位 置;逐渐加压到试验压力,达到稳压时间要求后,观察阀杆填料处的情况,无渗漏为合格。

4.4 安全阀调整试验

4.4.1 安全阀安装前应按国家现行行业标准《安全阀安全技术监察规程》 TSG ZF001 设计规定进行整定压力调整和密封试验,当有特殊要求时,还应进行其他性能试验。

4.4.2 安全阀调整试验应委托有安全阀校验资格的检验检测机 构完成,并出具试验报告。

4.5 其他阀门调整试验

4.5.1 减压阀调压试验及疏水阀的动作试验应在安装后的系统 中进行。

4.5.2 减压阀的调整试验应满足下列要求:

1 在试验过程中,不能做任何调整。

2 当试验条件变化或试验结果偏离允许值时,可重新进行 调整,且不得更換零件。

3 在给定的调压范围内,出口压力应能在最大值与最小值 之间连续调整,不得有卡阻和异常振动。

4.5.3 疏水阀试验应符合下列要求:

1 动作灵敏、工作正常。

2 阀座无漏汽现象。

3 疏水完毕后,阀门应处于完全关闭状态。

4 热静力型疏水阀,应在额定的工作温度范围内动作。

5. 阀门存放保管

5.0.1 不锈钢及其他不允许铁质污染的阀门不得与碳钢接触。

5.0.2 阀门仓库应保持清洁干燥。阀门可整齐放置于库房货架 或地面,阀门两端应有防护措施,不得将法兰面直接接触地面。

5.0.3 阀门宜放置在干燥通风的室内库房储存,室外存放的 阀门,应有防护设施。

5.0.4 阀门搬运应采取措施,防止阀门损伤、损坏或标识脱落。严禁将锁具直接绑在手轮上搬运,并不得倒置。

5.0.5 外露阀杆应涂油脂保护,钢制法兰密封面部位应涂防锈剂保护。

5.0.6 存放时间较长的阀门应定期检查保养,如标识不清或已 经脱落,应重新做好相应标识。

5.0.7 退库的阀门应重新登记,并根据领用时间及现场情况确定是否重新进行复验。

6 阀门安装

6.1 一般规定

6.1.1 阀门安装应具备以下条件:

1 阀门合格证、质量证明文件、试验记录、产品说明书等 技术资料齐全、完整。

2 阀门型号、密封面形式、螺栓规格和数量符合设计要求。

3 填料充实、填放正确,压盖螺栓有足够的调节余量。

4 阀门试验合格。

5 与阀门连接的设备和管道内部已清理干净。

6 法兰密封面应清洁、无损伤。

6.1.2 阀门安装不得强力对接或使阀门承受外力负荷。

6.1.3 有流向要求的阀门安装方向应符合设计或产品说明书的 要求。

6.1.4 阀门安装搬运应保护手轮,防止碰撞或冲击。吊装阀门 不得捆绑手轮或手柄。

6.1.5 大型阀门安装时,应预先安装好支撑,不得将阀门的重 量附加在设备或管道上。

6.1.6 阀门安装时手轮不宜朝下。

6.2 安装

6.2.1 螺纹连接的阀门安装应符合下列规定;

1 阀门应处于关闭状态。

2 螺纹牙型应完整无损。

6.2.2 焊接连接的阀门安装应符合下列规定:

1 阀门焊接时应处于开启状态;承插式阀门应在承插端头 留有1.5mm 的间隙。

2 阀门与管道连接的焊缝宜采用弧焊或能保证根部焊接 质量的其他焊接方法或工艺。

3 在需要整体热处理的管段上焊接阀门,应在管段整体热 处理后进行焊接,焊接后其焊缝应进行局部热处理。

6.2.3 法兰连接的阀门安装应符合下列规定:

1 阀门处于关闭状态。

2 安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查,不得 有影响密封性能的缺陷存在。

3 与阀门连接的法兰应保持平行,其偏差不应大于法兰外 径的1.⁵⁄₁₀₀₀,且不大于2mm,不得用强紧螺栓方法消除歪斜。

4 与阀门连接的法兰应与阀门保持同轴,螺栓应能自由穿入。

5 法兰连接应使用同一规格螺栓,螺栓安装方向应一致; 螺栓应对称均匀紧固,紧固后应与法兰紧贴,不得有缝;均需 要加垫圈时,每个螺栓每侧不应超过一个,且紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

6 垫片尺寸、材质应符合设计要求。

7 自制非金属垫片,应用专制的切制工具切制。

8 垫片的放置应与法兰同心,且均匀受压紧固。

6.2.4 安装铸铁、硅铁及搪瓷衬里等阀门,应避免强力连接或 受力不均引起阀体损坏。

6.2.5 安全阀的安装应符合下列规定:

1 铅直安装。

2 安装安全阀的管道或容器应给予足够支撑,保证振动不 会传递到安全阀。

3 安装前检查铅封、铭牌等是否完好。

4 杠杆式安全阀应有防止重锤白行移动的装置和限制杠杆越轨的导架。

6.3 阀门安装后检查与保护

6.3.1 阀门安装后,应采取保护措施。

6.3.2 阀门安装后投用前,应检查阀门填料,并应按照厂家要 求保养,老化或损坏的填料应进行更换。

6.3.3 阀门安装后,应检查手轮、阀体、阀盖、阀杆密封等部 位的螺栓紧固情况,如发现松动应及时拧紧。

6.3.4 阀门安装后,应对操作机构和传动装置进行调整与试验, 使之动作可靠、开关灵活、指示准确。

6.3.5 管道系统吹扫和清洗时,不允许冲洗的阀门应拆除或隔离,无需拆除的阀门应处于全开状态。

6.3.6 管道系统吹扫和清洗完后,应将有可能留存脏污、杂物 的阀门拆除,进行清理。

6.3.7 管道系统吹扫和清洗干净后,应将拆除的阀门复位。复 位时应对密封面进行检查,接触面应连续。

7 交工验收

7.0.1 阀门安装完毕后,应随管道系统一起进行复查验收,并 应符合下列规定:

1阀门的规格、型号应符合设计文件规定。

2 阀门的安装质量、安装方向应符合规范要求和设计文件 规定。

3 螺栓应紧固,螺纹应完好无损。

4 阀门的铅封、气动附件等应齐全完好。

5 阀门手轮、铭牌应齐全。

6 安全阀的安装应符合安全规定。

7.0.2 工程交工验收时应提交下列技术资料:

1 阀门合格证和质量证明文件。

2 阀门试验记录。

3 安全阀的调试报告。

4 合金阀门光谱分析报告。

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标准用词说明

1 为便于在执行本规范条文时区别对待,对要求严格程度 不同的用词说明如下:

1) 表示很严格,非这样做不可的用词: 正面词采用“必须”,反面词采用“严禁”。

2) 表示严格,在正常情况下应这样做的用词: 正面词采用“应”,反面词采用“不应”或“不得”。

3)表示允许稍有选择,在条件许可时首先应这样做的用词: 正面词采用“宜”,反面词采用“不宜”。

4) 表示有选择,在一定条件下可以这样做的用词,采用“可”。

2 条文中指明应按其他有关标准规范执行的写法为:“应符合 …的规定”或“应按…执行”。

引用标准名录

《通用阀门标志》GB/T 12220

《安全阀安全技术监察规程》 TSG ZF001

附件

阀门检验与安装规范

条文说明

修订说明

《阀门的检验与安装规范》(SY/T 4102-2013)经国家能源 局 2013年11月28日以第6号公告批准发布。

本规范是在《阀门的检查与安装规范》(SY/T 4102–1995) 的基础上修订而成。本次修订遵循以下几个原则:1995年版阀门的检查与安装规范》中行之有效的条款保持不变,同一性质问题,与现行国家、行业规范及法规保持一致。

1995 年版的主编单位是中国石油天然气第一建设公司,参 编单位是中国石油天然气总公司工程技术研究院,主要起草人员 是杨建军、纪伯伟、上官寻国、王新从、张洪元、陈培。

本次修订过程中,编制组进行了广泛、深入的调查研究,总 结了我国阀门检查与安装的实践经验,同时参考了国外先进技术 法规、技术标准。

为便于阀门检验和安装单位以及有关人员在使用本规范的能 正确理解和执行条文规定,编制组按章、节、条顺序编制了本规 范条文说明,对条文规定的目的、依据以及执行需注意的有关事项进行了说明。但是,本条文说明不具备与标准正文同等的法律效力,仅供使用者作为理解和把握标准规定的参考。

1 总则

1.0.1 本条主要说明本规范的编写目的。

1.0.2 本条参照有关技术标准的要求,并结合本行业的特点, 规定了本规范的适用范围。本规范适用的油气田地面建设工程、 输油输气管道工程及炼油化工 建设工程中通用阀门主要有闸阀、 截止阀、球阀、蝶阀、止回阀、旋塞阀、安全阀、减压阀、疏水 阀和节流阀等。编制本规范时,参照的主要技术标准有:

《通用阀门标志》GB/T 12220—1989

《钢制阀门 一般要求》GB/T 12224-2005

《安全阀 一般要求》 GB/T 12241-2005

《弹簧直接载荷式安全阀》GB/T 12243-2005

《工业阀门 压力试验》GB/T 13927-2008

《工业金属管道工程施工规范》GB550235-2010

《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》 SH 3501-2011

《阀门检验与管理规程》SH 3518-2000

《压力管道安全技术监察规程 工业管道》TSG D0001 2009

《安全阀技术监察规程》TSG ZF001—2006

《阀门的检查和试验》API Std 598:20019

1.0.3 根据现行TSG D0001 2009《压力管道安全技术监察规 程—工业管道》的要求,阀门属于压力管道中的管道元件,为 了保证压力管道用阀门制造厂家的制造资质,增加此条款。

1.0.4 此条款是考虑到有特殊要求的阀门,需对特殊要求进行 检验,以保证阀门质量。

2 术语

2.0.1~2.0.9 属新增加条文。本节九条术语是在阀门检验与安 装时最常用的术语,对这九条术语的定义可以使标准使用者对术 语的理解更加准确。这九条术语与《工业阀门 压力试验》GB/T13927、《安全阀 一般要求》(GB/T 12241-2005、《减压 阀 一般要求》(GB/T 12244 2016 和《蒸汽疏水阀 分类》GB/T12247 1989一致。

3 阀门到货检查

3.1 -般规定

3.1.1 此条款是便于施工人员核查与阀门有关的技术资料是否 齐全完备。将1995年版规范中合格证包括的内容修订为质量证 明文件包括的内容。

3.1.2 本条款是要求技术人员和质检人员对阀门的材质要认真 检查,确保材质符合产品标准的规定,避免用错。

3.1.3 阀门到施工现场后,为保证以后开闭的使用质量,阀门

到货后要检验手柄、手轮和执行机构的灵活性。

3.1.4 本条款是为了保证这类特殊阀门的材质符合设计要求, 避免用错材质,防止因供应的阀门混用或假冒伪劣产品流入造成 工程质量隐患,同时也考虑到检验成本问题,对炼油化工及天然 气处理工程复查的范围和数量从1995年版规范的逐个检查修订为抽查 10%。其中天然气处理工程主要包括液化天然气工程、 压缩天然气工程、净化厂和轻烃厂等油田伴生气综合利用工程。

3.2 外观检查

3.2.1 阀体的标识是避免阀门用错的重要标志,到货后必须进 行外观检查。本条根据《通用阀门标志》GB/T 12220 对阀体的 标识内容进行修订,作为标识检查的依据。

3.2.2 本条将常见的阀门缺陷列举出来,方便检查时参照。

3.2.3 本条检查主要保证阀门开关时动作灵活、不卡塞。

3.2.4 阀门在运输过程中,法兰密封面是最容易受损伤的部位,所以本条要求在运输过程中必须对阀门两端法兰进行保护。

3.2.6 止回阀阀瓣动作灵活性对于保证止回阀的工作正常非常 重要,所以到货后必须检查阀瓣或阀芯动作情况。

3.2.7 安全阀在系统运行中起到安全保护作用,出厂时安全定位装置已经固定好,到货后应进行核对检查。

3.3 传动装置的检查及试验

本节是要求施工单位对阀门的传动机构进行检查与清理,确 保传动装置的操作灵活、轻便,启闭位置准确。

4 阀门试验

4.1 一般规定

4.1.1 本条明确了阀门试验种类,让施工人员在阀门安装前熟 悉阀门安装前应做的试验,保证阀门安装质量。

4.1.2 阀门在施工现场安装前进行壳体压力试验和密封试验, 结合目前施工现场情况,阀门试验要求逐个进行。

4.1.3 本条款为新增条款,在阀门安装实际工作中,遇到现场 无法试验的阀门或特殊阀门时,经业主同意派代表到生产厂家进 行见证试验的阀门,到施工现场安装前可以免除试验。

4.1.4 本条款是新增条款,根据施工现场遇到带袖管阀门的试 验的实际情况,带袖管的阀门制造厂家采取一定的防护措施把 袖管焊接上,到施工现场无法进行带袖管阀门本体的壳体压力试

验,因此带袖管的阀门需要到制造厂家进行见证试验。

4.1.5 此条明确有旁通阀的阀门,试验人员在进行阀门试验时 应对旁通阀门随主阀一起试验,避免遗漏试验。

4.1.6 阀门试验一般批量较大,设置专用场地进行试验,便于操作,更有利于保证试验的质量。安全阀校验资格参照《安全阀 安全技术监察规程》TSG ZF001 2016 作了相应要求。

4.1.7 阀门试验介质在1995年版规范基础上进行修订,根据现 场实际低压密封试验也比较多,增加了低压密封试验 试验介质温度参照《工业金属管道工程施工规范》GB 50235-2010修订为5°C~40°C。

4.1.8 参照《工业金属管道工程施工规范》GB51235-2(11)要求,并结合现场试后只体情况,对试验介质作了补充规定。

4.1.9 此条款编写的目的在于确保阀门试验质量,特别是密封 试验的质量。

4.1.10 本条从计量角度出发,参照《工业金属管道工程施工规 范》GB50235-2010 要求,对压力表的选用做出规定。试验用 压力表精度修订为1.6级。

4.1.11 此条款目的是让试验人员在试验合格后注意阀门内部保 护,防止阀门生锈。

4.2 壳体压力试验

4.2.1 此条款修订了阀门壳体试验压力,参照《工业金属管道

工程施工规范》(GB512352110 阀门壳体试验压力修订为阀门 在25°C时最大允许工作压力的1.5倍。袖管的试验压力是指袖 | 管所在管道系统的试验压力,按设计要求执行。阀门在20°C时

最大允许工作压力参考《钢制阀门 一般要求》GB/T 12224 2015 选取。《钢制阀门一般要求》(GB/T 12224- 201605 中压力

一温度额定值就是在所示温度下以表表示的最高允许工作压 力。当设计没有要求时可参考表1和表2进行选用。

表1 标准压力级阀门 20°C 最大允许工作压力

材料组别	公称压力(MPa)	公称压力(MPa)	公称压力(MPa)	公称压力(MPa)	公称压力(MPa)	公称压力(MPa)	公称压力(MPa)	公称压力(MPa)	公称压力(MPa)	公称压力(MPa)	公称压力(MPa)	公称压力(MPa)	公称压力(MPa)	公称压力(MPa)	公称压力(MPa)
	16	20	25	40	50	63	67	100	110	150	160	260	320	420	760
	20°C 最大允许工作压力(MPa)	20°C 最大允许工作压力(MPa)	20°C 最大允许工作压力(MPa)	20°C 最大允许工作压力(MPa)	20°C 最大允许工作压力(MPa)	20°C 最大允许工作压力(MPa)	20°C 最大允许工作压力(MPa)	20°C 最大允许工作压力(MPa)	20°C 最大允许工作压力(MPa)	20°C 最大允许工作压力(MPa)	20°C 最大允许工作压力(MPa)	20°C 最大允许工作压力(MPa)	20°C 最大允许工作压力(MPa)	20°C 最大允许工作压力(MPa)	20°C 最大允许工作压力(MPa)
1.1组	1.6	2.0	2.5	4.1	5.2	6.5	7.0	9.6	10.4	15.6	16.5	26.3	32.7	43.4	78.1
1.2组	1.6	2.0	2.5	4.1	5.2	6.5	7.0	9.6	10.5	15.8	16.7	26.3	32.9	43.9	79.1
1.3组	1.5	1.9	2.4	3.9	4.9	6.1	6.5	9.0	9.8	14.6	15.5	24.4	30.5	40.7	73.2
1.5组	1.5	1.9	2.4	3.9	4.9	6.2	6.6	9.0	9.8	14.6	15.5	24.4	30.5	40.7	73.2
1.9组	1.6	2.0	2.5	4.1	5.2	6.5	7.0	9.6	10.5	15.8	16.7	26.3	32.9	43.9	79.1
1.10组	1.6	2.0	2.5	4.1	5.2	6.5	7.0	9.6	10.5	15.8	16.7	26.3	32.9	43.9	79.1
1.15组	1.6	2.0	2.5	4.1	5.2	6.5	7.0	9.6	10.5	15.8	16.7	26.3	32.9	43.9	79.1
2.1组	1.5	1.9	2.4	4.0	5.0	6.3	6.7	9.3	10.1	15.2	16.1	25.3	31.6	42.2	75.9
2.2组	1.5	1.9	2.4	3.9	5.0	6.3	6.7	9.3	10.1	15.2	16.1	25.3	31.6	42.2	75.9
2.3组	1.3	1.6	2.0	3.3	4.2	5.2	5.6	7.7	8.4	12.6	13.3	21.1	26.3	35.1	63.2
2.4组	1.5	1.9	2.4	3.9	5.0	6.3	6.7	9.3	10.1	15.2	16.1	25.3	31.6	42.2	75.9
2.5组	1.5	1.9	2.4	3.9	5.0	6.3	6.7	9.3	10.1	15.2	16.1	25.3	31.6	42.2	75.9

表2 钢制阀门承压件材料

		钢板	钢板	锻件	锻件	铸件	铸件	钢管	钢管
材料组别	材料类别	钢号	标准号	钢号	标准号	钢号	标准号	钢号	标准号
1.1	WCB	——	——	A105	GB/T 12228	WCB	GB/T 12229	——	——
1.2	WCC	——	——	——	——	WCC	GB/T 12229	——	——
1.2						LC2LC3	JB/T 7248	——	——
1.3	16MnR	16MnR	GB 6654	16Mn	JB 4726	——	——	——	——
1.3		16MnDR	GB 3531	16MnD	JB 4727	——	——	——	——
1.3						LCB	JB/T 7248
1.4	09Mn	09MnNiDR	GB 3531	09MnNiD	JB 4727	——	——	——	——
1.5	——	——	——	——	——	LC1	JB/T 7248	——	——
1.5	——	——	——	——	——	WC1	JB/T 5263	——	——
1.9	1Cr0.5Mo	15CrMoR	GB 6654	15CrMo	JB 4726
1.9	——	——	——	——	——	WC6	JB/T 5263
1.10	21/4Cr1Mo	12Cr2Mo1R	GB 6654	12Cr2Mo1	JB 4726	——	——
1.10	21/4Cr1Mo	——	——	——	——	WC9	JB/T 5263
1.13	5Cr0.5Mo	——	——	1Cr5Mo	JB 4726	——	——
1.15		——	——	——	——	C12A	JB/T 5263
2.1	304	0Cr18Ni9	GB/T 4237	0Cr18Ni9	JB 4728	CF8	GB/T 12230	0Cr18Ni9	GB/T 14976
2.1	——	——	——	——	——	CF3	GB/T 12230	——	——
2.2	316	0Cr17Ni12Mo2	GB/T 4237	0Cr17Ni12Mo2	JB 4728	CF8M	GB/T 12230	0Cr17Ni12Mo2	GB/T 14976
2.2	——	——	——	——	——	CF3M	GB/T 12230	——	——
2.3	304L	00Cr19Ni10	GB/T 4237	00Cr19Ni10	JB 4728	——	——	00Cr19Ni10	GB/T 14976
2.3	316L	00Cr17Ni14Mo	GB/T 4237	00Cr17Ni14Mo	JB 4728	——	——	00Cr17Ni14Mo	GB/T 14976
2.4	321	0Cr18Ni10Ti(1Cr18Ni10Ti)	GB/T 4237	0Cr18Ni10Ti(1Cr18Ni10Ti)	JB 4728			0Cr18Ni10Ti(1Cr18Ni10Ti)	GB/T 14976
2.5	347	——	——	——	——	CF8C	GB/T 12230	——	——

注:GB/T 9124 材料表 304L为2.2组,CF3为2.2组、CF3M 为2.3组。

4.2.2 本条款是新增条款,明确规定了在遇到壳体试验介质是 气体时的要求。

4.2.3 本条款参照《工业金属管道工程施工规范》GB 50235 2010 及施工现场阀门试验实际,将阀门壳体试验在试验压力下 持续时间修订为5min。

4.2.4 此条款是因为有些阀门不能单独进行试验,需要和系统 管网连接后才能进行。在《工业金属管道工程施工规范》GB 511235-2111)中的4.2.7也有相应的规定。

4.2.5 此条款规定了阀门壳体试验加压的方法和试验结果合格标准,便于试验人员进行检查。

4.3 密封试验

4.3.1 阀门的密封试验主要是检验启闭件和阀体密封副性能的 试验,为保证阀门的启闭件及阀体密封副具有良好的密封性能, 对阀门进行密封试验,根据《工业金属管道工程施工规范》GB 50235–2010,阀门密封试验压力修订为阀门在20°C时最大允许 工作压力的1.1倍。阀门在20°C时最大允许工作压力可参考本规范条文说明 4.2.1进行选用。

4.3.2 此条款目的是说明密封试验的顺序,避免重复性注入试 验介质,节约试验时间。

4.3.3 取消了1995年版规范阀门密封面允许渗漏量的规定,因不同等级管道中的阀门要求渗漏量不同,并且进行检测计量的方 法较多,不可能做出统一规定,检测计量方法和合格标准由检测 单位根据设计和相应规范要求自行确定。修订了密封试验合格标 准是无渗漏为合格。

4.3.5 本条对有介质流向的阀门施加压力方向进行了规定,在 《工业阀门 压力试验》GB/T 13927-2018中5.3.1.3也有此规定。

4.3.6 对止回阀密封试验时压力入口端做出要求。

4.3.7 阀门种类比较多,本条参考《工业阀门 压力试验》 GB/T 13927-2008 修订了常见阀门的密封试验方法。

4.3.8 在管道系统中,法兰连接处和阀杆处往往是泄漏的重点部位,为了更有效地防止阀杆处的泄漏,在一些重要部位安装了 具有上密封结构的阀门。为了使具有上密封结构的阀门能更有效 地防止管道内部介质的泄漏,规定了要进行上密封试验。在《T 业阀门压力试验GB/T 13927-2018中5.2也有明确要求。

4.4 安全阀调整试验

4.4.1 安全阀是保证整个管路及设备运行的重要部件,如果在 运行过程中安全阀不能正常动作,势必影响整个系统的安全运行,因此必须进行整定压力调整试验。在《工业金属管道工程施 工规范》GB50235-2010中的4.2.11 也有相应的规定。

4.4.2 根据《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001-2016中第七条的规定,安全阀调整试验必须委托有安全阀校验资格的检 验检测机构进行。

4.5 其他阀门调整试验

4.5.1 本条是新增加条款,减压阀和疏水阀安装前不能进行试 验和调整,需要在系统中进行调整,检查其工作情况是否正常。

4.5.2 减压阀调整试验参照《阀门检验与安装管理规程》SH 3518—2000中 3.5.2 和《减压阀 一般要求》 GB/T 12244 2006中5.4.1进行修订。

5 阀门存放保管

5.0.1 如碳钢、不锈钢阀门混放,易使不锈钢阀碰撞损伤和导 致生锈。

5.0.2, 5.0.3 此两条要求存放阀门的库房干燥、通风,同时对阀门正确放置做出要求。

5.1.4 要求阀门搬运和起吊应采取安全措施。

5.0.5 涂油脂、防锈剂的目的是防止锈蚀。

5.0.6 由于阀门材质不同,需对脱落色标进行补刷,以便安装时辨认,防止混淆。

6 阀门安装

6.1 一般规定

6.1.1 为确保阀门安装质量,此条规定了阀门安装时应具备的 条件。

6.1.2 此条是阀门的连接要求,与《工业金属管道工程施工规范》GB 50235-2010一致。

6.1.3 此条对有流向要求的阀门安装作出了规定,如止回阀、 安全阀、减压阀等阀门安装方位必须符合设计和产品说明书的要 求,如果安装错误,不但会影响使用,还将造成生产事故。

6.1.4 由于施工现场经常发生阀门、手轮碰坏的现象,编写此 条的目的在于要求施工现场应加强阀门的保护。

6.1.5 编写此条款的目的在于确保大型阀门的安装质量,防止 使设备或管道额外受力。

6.1.6 此条对阀门手轮安装方向做出了规定,以方便操作和检 修,防止不安全事故发生。

6.2 安装

6.2.1 此条是为了保证螺纹连接的阀门安装质量,减少螺纹连 接泄漏的可能性。

6.2.2 为了保证内部清洁,依据《现场设备、工业管道焊接工 程施工规范》GB50236-2011中7.3.18 的要求对焊阀门与管道 连接时宜采用氩弧焊或能保证根部焊接质量的其他焊接方法或工艺;为了防止受热变形造成损伤,焊接时阀门应开启;承插焊端 头留1.5mm 的间隙,是为了保证焊接时和以后操作过程中不受 其他附加力。

6.2.3 此条对法兰连接的阀门安装做出要求。编写此条款的目的是防止和减少法兰密封面的泄漏,确保安装质量;要求螺栓紧 固后应与螺母齐平,与《工业金属管道工程施工规范》GB 50235-2010和《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及 验收规范》SH 3501-2011 相统一。

6.2.5 此条款的目的在于确保安全阀的安装质量,确保装置运行安全。

6.3 阀门安装后检查与保护

6.3.1 此条款的目的在于加强施工现场对阀门保护,防止后期 施工过程中损伤阀门手轮、阀体、标识等。

6.3.2~6.3.4 由于从阀门进货到阀门投用时间较长,为了防止门在使用时因填料老化、螺栓松动、操作机构或传动装置开关 不灵活,安装后投用前必须检查。

6.3.5 因施工过程中铁屑、焊条头等杂物容易在管道中残存, 管道系统冲洗时可能会损伤密封面或导致阀芯变形,所以应拆除或隔离。

6.3.6 管道系统冲洗时常有冲不干净的死角,为清洗干净,需 拆除此部位阀门进行清理。

6.3.7 阀门拆除时可能会造成密封面损伤,复位时应检查其密封面,以减少泄漏。

7 交工验收

7.0.1 此条明确了阀门安装完毕后应复查的内容,以确保安装质量。

7.0.2 此条主要考虑阀门的可追溯性和交工资料的整理。